大家好，今天小編關注到一個比較有意思的話題，就是關于鋰電池分切工藝的問題，于是小編就整理了3個相關介紹鋰電池分切工藝的解答，讓我們一起看看吧。
鋰電池正極分切毛刺處理方法？
使用專業(yè)的鏟刀進行鏟除，具體的操作步驟如下，第一步將電池完全斷開，進行斷電工作，第二步使用專業(yè)的鏟刀將電池極片毛刺鏟除，第三步，使用清潔液對電池極片進行清洗和打磨，第四步，重新安裝電池極片進行使用，日常生活使用的時候，一定要按照正常步驟進行，否則會帶來巨大的經(jīng)濟
鋰電池銅箔厚度標準？
銅箔和鋁箔具有良好的導電性、、已形成氧化保護膜、質(zhì)地較軟有利于粘結、制造技術較成熟、價格相對低廉等優(yōu)勢，因此被選擇作為鋰電池集流體的主要材料。鋰電池的正極電位高，鋁箔的氧化層比較致密，可防止集流體氧化，而銅在高電位下會發(fā)生嵌鋰反應，不宜做正極集流體，正極集流體一般采用鋁箔；而負極的電位低，鋁箔在低電位下易形成鋁鋰合金，負極集流體一般采用銅箔，銅箔和鋁箔之間不具備互替性。
電池的負極活性物質(zhì)由約90%的負極活性物質(zhì)碳材料、4%~5%的乙炔黑導電劑、6%~7%的粘合劑均勻混合后，一般將配好的負極活性醬料均勻涂覆于銅箔集流體表面，活性材料厚度為50~100m，經(jīng)干燥、滾壓、分切等工序，制得負極電極。鋰電池的基本性能與整個電池系統(tǒng)的材料密切相關。對于負極，除負極活性材料外，銅箔的質(zhì)量也對負極制作工藝及電池性能有很大影響。
作為鋰電池的集流體的鋰電銅箔，一般厚度通常在7-20μm之間。目前新能源汽車配備的銅箔厚度為8~12μm，整車銅箔的質(zhì)量達到10kg以上。鋰電銅箔厚度越小，意味著電池的重量將越輕。同時，更薄的鋰電銅箔也意味著更小的電阻，則電池的性能也將得到提升。因此，減輕電池上銅箔的質(zhì)量，降低銅箔原材料成本，同時提供更高的能量密度，成為動力鋰電池用銅箔關鍵。我們認為，未來使用更加輕薄的鋰電銅箔是大趨勢。
鋰電池自放電原理，如何有效控制自放電？
電池自放電的控制可以從以下幾個方面來做：
1、嚴格控制粉塵的引入
發(fā)生比例最多的電池低壓，還是因為粉塵和毛刺引起的，怎樣控制粉塵的引入是個非常重要也困難的任務。車間粉塵的控制，很多廠家管理層比較重視，但是在實際層面又常常會忽視。
一方面是廠房設計要合理。極片制造工序所在區(qū)域，對粉塵的控制不是特別嚴格，尤其是漿料制備區(qū)域，但是在鋰電池組裝過程中就要嚴防粉塵雜質(zhì)的進入。廠房設計上就要將不同區(qū)域嚴格區(qū)分開來，并做好隔離防護。
二是做好操作區(qū)域的5S工作。有著良好的習慣和較高的5S素養(yǎng)能夠提高產(chǎn)品的良品率。例如，在工作前清掃干凈確保沒有粉塵，操作完畢后清理設備不殘留雜質(zhì)等。
2、提高極片制造工藝
毛刺也是造成鋰電池自放電的罪魁禍首，毛刺主要是在極片分切中形成的，形成毛刺的原因有多項：
（1）正負極漿料的原材料選了BET較大的材料，再加入了很多的導電劑，導致活物質(zhì)、導電劑等顆粒粘接不牢，出現(xiàn)毛刺。那么就要選擇合適的材料，改善漿料制備、涂覆等工藝，確保極片不會掉粉、產(chǎn)生毛刺。（2）切片刀具沒有及時更換，引起的毛刺產(chǎn)生。熟悉切刀壽命，根據(jù)使用情況，及時進行更換。
3、原料品質(zhì)管理與控制
正負極材料中金屬雜質(zhì)也是鋰電池自放電的原因之一，那么就需要加強公司對來料的檢驗，以確保來料符合標準，否則會造成很大的損失。同時，也要加強對原材料的品質(zhì)控制，防止在存放過程中雜質(zhì)、水分的引入而引起失效。
到此，以上就是小編對于鋰電池分切工藝的問題就介紹到這了，希望介紹關于鋰電池分切工藝的3點解答對大家有用。